ERP體系解決標準砝碼行業的哪些難題 說明：
（1）規范了產品編碼與屬性，實現了內部管理與客戶需求的無縫銜接。標準砝碼產品標準多、規格全、客戶定制雜，怎樣正確管理數萬種產品的編碼、屬性，保證其在銷售、生產、庫存、質量（合格證）和財務等環節正確一致，是一個非常大的行業難題。為了解決這個行業難題，我們制定了嚴謹的產品編碼與屬性表達規范，從編碼流程、系統控制等操作層入手，保證了每項產品屬性的正確性。現在做到了產品屬性的標準化，無論對于內部管理還是客戶需求，都能夠做到準確關聯、一致，這在標準砝碼行業內是領先的管理與技術措施。
（2）規范材料選用，減少材料代用的發生，減輕采購與生產的壓力。標準砝碼產品所用到的材料牌號、規格、技術條件和狀態多達上萬種，這對于采購、庫存和生產管理均是很大的挑戰。對于采購而言，每種材料都有一定的采購周期和訂貨起訂量，而標準砝碼行業是典型的“多品種、小批量”模式，因此材料配套的難度極高。為了減少材料種類，目前標準砝碼行業一般是在領料時發現缺料才開始材料代用的申請。由于材料代用申請處于被動狀態，往往給采購、庫存、生產以及現場技術管理帶來很大壓力。為了減少材料代用的發生，標準砝碼行業制定了材料優選目錄。這樣，工藝設計時，就要優先從推薦的材料庫中選擇合適的材料，從而提高了材料的通用化程度，優化了采購與材料代用管理，產生了可觀的技術與管理效益。如果發生了材料代用，那么ERP系統將自動記錄產品申請之前和申請之后的材料數據，并在產品制造和售后服務過程中，隨時追溯材料代用的歷史記錄，保證產品的技術要求和質量特性。
（3）ERP項目促進了工藝整頓，提高了生產工藝組織的標準化。標準砝碼產品的工藝一般為系列工藝（專用件除外），但是由于材料、規格的不同，或者由于編制工藝的人員不同，普遍存在著同一個標準有多套工藝文件的現象。這樣，在實際加工過程中，由于工藝成熟性或者工裝設備的不同，臨時進行技術變更的問題比較突出。在ERP基礎數據整理前期，必須大力進行工藝整頓。如果不著手此項工作，雖然ERP所需要的數據能夠錄入，但是避免不了在生產過程中工藝變更對生產造成的影響，所以工藝整頓提高了生產工藝組織的標準化程度，做到了技術與管理的同步發展。
（4）生產技術準備提前，盡早暴露準備中的問題，理順生產管理過程。標準砝碼產品的生產技術準備內容多，周期長。準備的內容包括：物料清單（BOM）、工藝路線、原材料、工裝模具和檢測裝備等。以往，這些工作是在產品投產時才去檢查、準備，這就造成了生產計劃不能下達，延誤了產品交貨期。通過ERP系統，在銷售訂單確認后，技術部門就能查詢到沒有物料清單和工藝路線的產品，從而立即進行技術準備。以往這項工作是在車間下達生產計劃后才進行的。在ERP系統運行了主計劃（MPS）后，為了滿足銷售需求，需要生產哪些產品，數量是多少，哪些產品的原材料短缺，生產計劃與采購計劃管理人員就能做到一目了然。對于原材料缺料，采購計劃人員可以根據實際狀況做出采購、改制和代用的配套策略，大大縮短了原材料準備時間。當工藝路線中定義了工序所需的工裝和模具后，MPS運算時能自動檢索模具庫（包括一級庫與二級庫），如果沒有可用庫存，那么系統就會自動產生模具計劃，從而保證了生產準備的完整性，減少了制造過程中由于模具不齊套造成的延時與怠工。因此，通過ERP項目，將促進生產技術準備的提前，盡早暴露準備中的問題，理順生產管理過程。
（5）實現對模具的精益管理，優化生產資源。標準砝碼生產離不開模具（例如冷鐓模具、熱鐓模具或沖壓模具等），而且由于模具的品種、規格繁多，因此對于生產準備與生產成本的影響極大。此前，對于模具的管理比較粗放，生產準備時也不能查詢到已有庫存，從而造成了生產等待、重復采購與制造模具，浪費了資源。通過ERP項目，可以規范模具的編碼與屬性表達方式，從而能夠建立準確的覆蓋所有模具的模具數據庫，為生產準備時的模具評審、計劃編制創造條件。事實上，將模具的生產管理納入ERP系統，實現了模具從需求、計劃、領料、生產、完工入庫、領用和成本分攤的精細管理。
以上是ERP體系解決標準砝碼行業的哪些難題的詳細介紹，希望能幫助到您！
